車底式焙燒爐在石墨電極加工廠中的使用

車底式焙燒爐在石墨電極加工廠中的使用車底式焙燒爐

車底式焙燒爐在石墨電極加工廠中使用較多。焙燒石墨制品的車底式爐脫胎于鑄造行業的臺車式熱處理爐，按照石墨制品焙燒的特點加以改造而成。根據產量需要若干臺結構相同的爐子組成一個爐組，另設一套運輸設備和裝卸產品的裝卸站，典型的車底式爐的主要尺寸。每臺車底式爐每次可裝入直徑600mm、長度為3000mm的大規格石墨電極100多根，最大裝載量達170t，年產20kt大規格超高功率石墨電極的加工廠（包括二次焙燒在內）需要同時建造15臺左右這樣的大型車底式爐。車底式爐的爐膛是固定建筑，裝有行走機構的“車底”由移載車沿爐底地面上的軌道拉出或送入爐膛，爐膛兩個側面安裝4~6個燃料噴嘴，爐頂裝有3~4個高溫風機及冷卻水噴頭，爐后壁有廢氣出口，爐門為型鋼焊接的框架結構，并在四周鑲嵌鑄鐵邊條，爐門由電動或液壓升降機構啟閉。生坯先運到裝卸站裝入相應規格的鋼筒中，生坯四周加入填充料，鋼筒垂直放置在“車底”上，由移載車送入車底式爐中，關閉爐門，通入燃料加熱。爐頂部的數臺高溫風機使高溫焰氣不斷循環對流以減少爐內各處溫差。按指定升溫曲線控制焙燒溫度，如為生坯的一次焙燒，最高溫度達到850℃，焙燒周期為288~336h。如用于二次焙燒，最高溫度達到800℃左右，焙燒。

周期只需72~96h。焙燒升溫結束后，產品在石墨電極加工廠爐內冷卻（適量噴水)到250℃左右，以后打開爐門，用移載車拉出“車底”，送到裝卸站將產品從鋼筒中取出來。爐內廢氣由排煙機抽走，一般采用高溫焚燒法處理后達到排放標準。車底式焙燒爐能耗稍高，一次焙燒能耗為4.6~5.8GJ/t，用于二次焙燒能耗為2.5~3.8GJ/t。熔燒大規格產品一次焙燒曲線舉例于表11-13，二次焙燒曲線。